文件名称：SPC控制程序文件(1).doc
文件大小：80KB
文件格式：DOC
更新时间：2022-12-24 22:35:35
文档资料
"制 订 " "日期 "版本 "变更内容 " " " "依据ISO9001:2008/ISO14001:2004/ " " " "ISO22000:2005/TS16949:2009新制訂 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 1.0目的： 为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序 来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。 2.0适用范围： 适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究； 3.0参考文件： APQP控制程序 4.0简称/定义 无 5.0权责： 5.1.品质部：负责SPC的实施策划； 5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC控制图研究结果对过程 实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进 6.0作业内容： 6.1统计制程控制实施策划 6.1.1统计制程控制SPC研究项目确定 6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定 出生产的关键过程和关键过程控制点。 6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC研究 的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。 6.1.1.3SPC研究项目确定原则： --- 优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产 过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等； ---为计量型的制程特殊特性或产品特性。 6.1.2统计制程控制SPC运用阶段 6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC研究试产过程的稳定状态和初始过 程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk； 6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC对量产过程进行持续监控，以确定量产过 程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk。 6.2试产阶段之SPC运用 6.2.1试产前，工程部将建立"初始过程能力研究计划"，以确定SPC研究的过程名称、 产品特性、产品数量等信息； 6.2.2产品试产中，品质部将按"初始过程能力研究计划"对所研究特性进行数据采集 ，采集数据一般情况不少于120个； 6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分 布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程 是否稳定只是作为参考； 6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk计算： Ppk=MIN｛CPU，CPL｝ CPU=（USL-X）/3S，CPL=（X-LSL）/3S，S= Σ(Xi-X)2/（n-1） 6.2.5当Ppk 1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过 程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。 6.3量产SPC运用 6.3.1量产SPC项目确定 量产SPC研究项目同试产之Ppk研究项目。 6.3.2量产SPC数据收集方式确定：按本程序6.1.1.2。 6.3.3SPC控制图运用步骤如下： 6.3.3.1收集数据，第一次量产时取不少于35组的数据，且每组的个数n取5~8个； 6.3.3.2建立X-R控制图及记录原始数据； 6.3.3.3计算每个子组的均值（X bar）和组距（R）； 6.3.3.4选择控制图的刻度； 6.3.3.5将均值（X bar）和极差（R）填入控制图； 6.3.3.6计算过程平均值（x）和组距平均值（R）； 6.3.3.7计算平均值和组距的管制界限： CLR=R bar，UCLR=D4R bar，LCLR=D3R bar CLX bar=X bar bar ,UCLX=X bar bar+A2R bar ,LCLX= X bar bar-A2R bar 式中：D4、D3、A 2为常数，它们随样本容量的不同而改变。 N "2 "3 "4 "5 "6 "7 "8 "9 "10 " "D4 "3.27 "2.57 "2.28 "2.11 "2.00 "1.92 "1.86 "1.82 "1.78 " "D3 "- "- "- "- "- "0.08 "0.14 "0.18 "0.22 " "A 2 "1.88 "1.02 "0.73 "0.58 "0.48 "0.42 "0.37 "0.34 "0.31 " " 对于样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值，即没有下控制限。 6.3.3.8绘制管制图； 6.3.3.9典型的异常过程判定：