该技术通过逐层堆叠材料实现复杂结构的精准制造，彻底打破传统模具限制。例如，丰田工厂采用3D打印定制夹具，将生产线上95%的夹具制造周期从数周缩短至24小时，成本降低60%。特斯拉利用3D打印技术制造Model Y的一体化后底板，零件数量从70个减少至1个，车身重量减轻10%，生产效率提升30%。
优势：减少材料浪费（节省30%-50%）、支持个性化定制、加速原型开发（研发周期缩短50%）。
挑战：金属材料成本高（如钛合金价格是传统钢材的10倍）、打印速度慢（目前最高速度为每小时5公斤）。
工业机器人已覆盖汽车制造90%以上的工序，焊接、喷涂、装配等环节的自动化率超95%。例如，成都领克焊装车间引入30台协作机器人，实现四门两盖生产线的全自动化，焊接精度达±0.05毫米，生产效率提升40%。
智能化升级：AI视觉系统（如赛力斯工厂的AI引导装配）可实时识别零部件缺陷，误检率低于0.1%；机器学习算法优化机器人路径规划，使焊接效率提升20%。
华晨宝马沈阳工厂通过数字孪生技术构建虚拟生产线，实现冲压模具调试时间减少70%，涂装车间能耗降低60%。英伟达的“Mega”平台集成数字孪生与AI，可模拟2000多个生产变量，将设备停机时间缩短50%。